为进一步深入开展节能降耗工作，近日，成品车间利用各种会议宣传节约理念，以质量为先，提出了“防止漏料、杜绝放散料就是最大的节能降耗”的节能主题，强化管理意识，明确质量职责，进一步推动节能降本工作。

一是车间内部各班组开展以包装吨位、质量、单包重量合格率、翻边合格率、包装线耗、针耗及节约为主要内容的车间内部劳动竞赛，促进车间降本增效工作。提高了职工工作积极性和尿素包装质量。严格控制单包重量，加强自检工作，严格定量包装，每袋尿素重量控制在40.10kg-40.25kg  50.10kg-50.25kg范围内,杜绝发生偏差和严重超差件出现。破损率由集团公司指定的0.7‰内部控制为0.55‰，并与班长、包装工、装卸队挂钩，制定相应的考核机制，降低编织袋破损率，一季度为0.65‰，二季度降低到0.48‰。元至六月份，各项指标均在厂控指标以内。

二是加强上岗检查力度，狠抓劳动纪律，督促班组管理工作，狠反事故。针对车间设备特殊性，对检修人员进行设备包机检查制度，将设备责任到人，强化设备维护保养，同时重视修旧利废工作，对更换的滚筒、托架、链板等配件及时维修返修，振动筛挂钩磨损后进行补焊打磨重复利用，保证设备长周期运行。皮带裂口后进行缝合修补，实在无法修复即将断裂时才进行更换，尽可能延长使用周期。

三是严格尿素质量监督检查，防止不合格尿素流入市场给企业造成巨大的损失。对振动筛、冷却床按要求及时清理，确保良好的筛分与冷却效果，减少由于筛分系统运行不正常而产生的粒度不合格尿素的数量。根据尿素实际温度与环境温度，开、停冷却床，减少开风机时间，达到节电目的。并依环境温度变化调节风机挡板开度位置，保证风机经济运行，缓解成品尿素板结，确保尿素质量。 

四是费用控制工作。进一步加强对喷码机清洗工作及喷码字体规范化，严格控制字体大小比例尺寸。针对单瓶墨水比清洗液价值高一倍现实情况，确保喷码清晰的前提下降低墨水使用量，墨水与清洗剂配比使用，在每瓶墨水中兑1/3清洗液，仅此一项每月可节约费用4000-5000元。将火车皮（盖车）底部铺垫塑料在满足防护需要前提下把长度由原来的17.50米缩减为17.00米，按2013年全年盖车的使用量，可节约费用2.2万元左右。截止六月底，各项费用均在可控范围内。

五是加强与相关部门、单位的协调与配合工作，进一步细化库房管理工作，不同版本产品统筹规划，合理码放，尽量减少由倒库产生额外费用。                               （成品车间）